液壓傳動在工程機構(gòu)中大量使用， 故這門課程成為機電類專業(yè)的重要專業(yè)基礎(chǔ)課， 實訓(xùn)內(nèi)容較多， 相應(yīng)的實訓(xùn)設(shè)備使用率較高， 按實訓(xùn)的內(nèi)容不同經(jīng)常裝拆設(shè)備， 時常發(fā)生故障， 影響正常教學(xué)與實訓(xùn)效果。
1、液壓傳動實訓(xùn)設(shè)備故障種類
1.1 壓力異常
一般系統(tǒng)管路設(shè)計時， 預(yù)留較多壓力余量，使用壓力表可測量其值， 觀察能否滿足使用要求。設(shè)備使用一段時間后， 通常會出現(xiàn)壓力不足的情況， 若油泵能正常工作， 那只需調(diào)整溢流閥就能得到所需要的油壓。
1.2 速度異常
逐一調(diào)節(jié)溢流閥、節(jié)流閥（或調(diào)速閥）， 對應(yīng)測試執(zhí)行元件的速度范圍值； 檢查輸出部分是否有卡阻、雜物等情況。
1.3 動作異常
檢查控制電路連接是否正確、連接電壓是否正常， 再切換每個換向閥， 觀察相關(guān)執(zhí)行元件的動作狀態(tài)是否正常， 即可找出異常換向閥， 再檢查動作順序和行程控制， 發(fā)現(xiàn)故障部位。
1.4 出現(xiàn)異常噪音、振動、發(fā)熱等
檢查實訓(xùn)設(shè)備是否擺平放正， 連接是否牢固， 仔細觀察， 確定異常部位， 及時分析處理。
2、液壓系統(tǒng)故障的診斷方法
2.1 感觀診斷法
2.1.1 視覺診斷法。觀察液壓系統(tǒng)的工作狀態(tài)， 一般有六看： 一看速度， 即看執(zhí)行機構(gòu)運動速度是否穩(wěn)定， 有無沖擊等異常現(xiàn)象； 二看壓力， 即看液壓系統(tǒng)各測壓點壓力是否穩(wěn)定； 三看油液， 即觀察油液顏色變化情況、油量是否滿足要求， 油的粘度是否滿足要求， 油液表面有無泡沫等； 四看泄漏， 即看液壓系統(tǒng)各接頭處是否滲漏、滴漏； 五看振動， 即看管路、液壓元件、活塞桿或工作臺等運動部件運行時有無振動異常等現(xiàn)象； 六看臺面， 即看工作臺面是否清潔， 有無油垢。
2.1.2 聽覺診斷法。用聽覺來判斷液壓系統(tǒng)工作是否正常， 一般有四聽： 一聽噪音， 即聽液壓泵和系統(tǒng)噪音是否過大， 液壓閥等元件是否有尖叫聲； 二聽沖擊聲， 即聽執(zhí)行部件換向時沖擊聲音是否過大， 是否有擦掛聲； 三聽泄漏聲， 即聽油路內(nèi)部有無細微而連續(xù)不斷的聲音； 四聽撞擊聲， 即聽液壓泵和管路中是否有敲打撞擊聲。
2.1.3 觸覺診斷法。用觸覺來判斷液壓系統(tǒng)工作狀態(tài)， 一般有四感： 一是感溫度， 即用手摸油泵、油箱和閥體等溫度是否過高， 二是感振動， 即用手摸運動部件及油路管子有無振動； 三是感爬行， 即執(zhí)行機構(gòu)慢速運行時， 用手摸其有無爬行現(xiàn)象； 四是感松緊度， 即用手摸連接部件是否牢固、掛件有無松動， 摸擋鐵、微動開關(guān)等的松緊程度。
2.1.4 嗅覺診斷法。用嗅覺來判斷液壓系統(tǒng)工作狀態(tài)， 一般有兩聞： 一聞油液氣味， 判斷是否變質(zhì)； 二聞焦味， 判斷電路是否工作正常。
2.1.5 詢問診斷法。用詢問方式來判斷液壓系統(tǒng)工作狀態(tài)。主要了解設(shè)備的工作狀態(tài)， 出現(xiàn)不正常的現(xiàn)象和位置， 產(chǎn)生的后果， 以及操作不順利等相關(guān)情況。
2.1.6 查詢診斷法。通過查詢實訓(xùn)記錄來判斷液壓系統(tǒng)工作狀態(tài)。每次實訓(xùn)， 按要求填寫實訓(xùn)記錄， 把設(shè)備的工作情況詳細記錄下來， 為查找故障提供依據(jù)和參考。
2.2 儀器儀表檢測法
在直接觀察的基礎(chǔ)上， 根據(jù)發(fā)生故障的特征和經(jīng)驗， 采用相應(yīng)的儀器儀表， 對液壓系統(tǒng)的流量、壓力、油溫等進行檢測， 對振動、噪音和磨損等進行定量分析。
2.3 元件置換法
以備用元件（或其他設(shè)備上正常工作元件）逐一換下可能發(fā)生故障的元件， 觀察液壓系統(tǒng)的故障是否清除， 從而找出發(fā)生故障的部位和原因， 并予以排除。
2.4 邏輯分析法
對于復(fù)雜的液壓系統(tǒng)故障， 常采用邏輯分析法， 即根據(jù)故障產(chǎn)生的現(xiàn)象， 采取邏輯分析與推理的方法。采用邏輯分析法診斷液壓系統(tǒng)故障通常有兩個出發(fā)點： 一是從系統(tǒng)故障本身出發(fā)， 反向分析查找故障原因。比如， 輸出動力不足， 那就檢查油壓是否正常， 調(diào)整溢流閥重新調(diào)整油壓， 若油壓正常， 就看是否有泄漏等； 若速度不正常， 那就檢查流量是否正常， 可調(diào)整流量閥等。二是從主機出發(fā)， 從動力元件開始， 逐一檢查各個油路經(jīng)過的環(huán)節(jié)及控制部件， 分析系統(tǒng)各元件故障產(chǎn)生的癥狀， 以及分析各元件故障的因果關(guān)系， 從而找出故障原因。
邏輯分析法只是定性的分析， 若將邏輯分析法與檢測儀器的測試相結(jié)合， 還可顯著提高故障診斷的效率與準確性。
3、液壓傳動系統(tǒng)的故障預(yù)防
3.1 減少雜質(zhì)對液壓油的污染
正確使用標定型號的干凈液壓油， 防止液壓油中侵入污物和雜質(zhì)。液壓油即是液壓系統(tǒng)的的工作介質(zhì)， 又是元器件的潤滑劑， 油液的清潔度對系統(tǒng)的性能， 元件的可靠性、安全性、效率和使用壽命的影響較大。元器件的配合精度較高，對油液中的污物雜質(zhì)所造成的淤積、阻塞、擦傷和腐蝕等情況反應(yīng)較敏感。如果潤滑油有雜質(zhì)的話會加速機件磨損， 破壞配合性質(zhì)和精度， 使間隙增大， 降低傳動精度， 從而影響機器的使用壽命， 嚴重時不能正常工作。
造成污物雜質(zhì)侵入液壓油的主要原因， 一是執(zhí)行元件外部不清潔； 二是加油或檢查油量時不慎進入了污染物； 三是使用的容器和用具不潔凈； 四是磨損嚴重和損壞的密封件沒有及時更換； 五是修理時， 熱彎管路和接頭處的銹皮等雜質(zhì)沒清理干凈； 六是油液貯存不當； 七是密封不好， 水分及雜質(zhì)進入； 八是使用的時間過久， 造成了油液的老化與劣變。
3.2 防止液壓油中混入水分和空氣
液壓油液中如不慎混入水分后， 會使液壓油乳化呈白濁狀態(tài)， 破壞油膜， 這種白濁的乳化油進入液壓系統(tǒng)內(nèi)部， 不僅使液壓元件內(nèi)部生銹，同時降低其潤滑性能， 使零件的磨損加劇， 系統(tǒng)的效率降低； 液壓系統(tǒng)內(nèi)的鐵系金屬生銹后， 剝落的鐵銹在液壓系統(tǒng)管道和液壓元件內(nèi)流動， 蔓延擴散下去， 將導(dǎo)致整個系統(tǒng)內(nèi)部生銹， 產(chǎn)生更多的剝落鐵銹和氧化物； 水還會與油中的某些添加劑作用產(chǎn)生沉淀和膠質(zhì)等污染物， 加速油的惡化； 水與油中的硫和氯作用產(chǎn)生硫酸和鹽酸， 使元件的磨蝕磨損加劇， 也加速油液的氧化變質(zhì)，甚至產(chǎn)生油泥； 這些水污染物和氧化生成物， 隨即成為進一步氧化的催化劑， zui終導(dǎo)致液壓元件堵塞或卡死， 引起液壓閥系統(tǒng)動作失靈、油管堵塞、冷卻器效率降低以及濾油器堵塞等一系列故
障； 另外， 在低溫時， 水凝結(jié)成微小冰粒， 也容易堵塞控制元件的間隙和死口。
當油液中含有氣泡時， 對系統(tǒng)的危害是相當大的， 將導(dǎo)致以下幾個不良后果：
3.2.1 系統(tǒng)工作不良。一旦油中混入空氣，其壓縮率便會大幅度增加， 油液本身具有大的體積彈性系數(shù)(壓縮率的倒數(shù)) 則大大減低， 嚴重地危害著系統(tǒng)的工作可靠性， 氣泡引起的裝置誤動作還會發(fā)生機械故障。
3.2.2 油溫升高。氣泡如在泵等的瞬間壓縮之后， 其溫度會急劇升高； 空氣是難以導(dǎo)熱的，油中存有氣泡時， 其導(dǎo)熱系數(shù)大大減低， 嚴重地影響著油的冷卻效果。
3.2.3 導(dǎo)致氣蝕的發(fā)生， 引起液壓系統(tǒng)元件固體壁面的剝蝕， 對系統(tǒng)的危害性很大。
3.2.4 油液中的氣泡使系統(tǒng)的振動和噪聲增加， 以及泵的容積效率減低等不良影響。防止空氣進入液壓系統(tǒng)的具體做法： 一是避免油管破裂、接頭松動、密封件損壞； 二是加油時方法不當， 直接向下傾倒； 三是回油管要插入到液面以下； 四是避免液壓泵入口濾油器阻塞使吸油阻力增大， 不能把溶解在油中的空氣分離出來。
3.3 控制油液溫度
油液溫度過高， 將加速液壓油的老化與劣變， 對設(shè)備使用影響較大， 將縮短液壓油及設(shè)備的使用壽命。液壓系統(tǒng)中油液的工作溫度一般在30℃～80℃范圍內(nèi)比較好， 在使用時必須注意防止油溫過度。當油溫超過密封件的正常耐熱溫度， 會加速密封件老化。如油箱中的油面不夠，液壓油冷卻器散熱性能不良， 系統(tǒng)效率太低， 元件容量小， 流速過高， 選用油液粘度不正確等，它們都會使油溫升高過快。此外對液壓油不定期過濾， 定期進行物理性能檢驗， 既能保證液壓系統(tǒng)的工作性能， 又能減少液壓元件的磨損和腐蝕， 延長油液和液壓元件的使用壽命。